施工程序：
1、埋地管线中直管段占较大部分,管件较少,采用现场预制,现场安装的施工方法。
2、熟悉图纸,确定埋地管预制分段方案。
首先熟悉管道施工图及相关专业图弄清埋地管线附近的土建基础,及地面设备,框架安装情况，制定埋地管道的分段施工方案,确定安装焊口位置并标注于单线图上,预制分段的原则是:尽量减少安装焊口数量,管段预制后应便于吊运,便于下管,在下管后,焊口作业位置无影响施工作业的障碍物。
3、现场放线,挖沟。
3.1.按图纸上管道安装位置如图3.3.1所示,用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐标点,并栽好坐标桩,同时利用水平仪在坐标上标出水平标高点,在坐标桩处设龙门板(适用于人工挖土)。龙门板水平架设,并注意防止被碰撞或损坏。机械挖土时，管沟挖出后应进行管沟管线坐标重新定位，设置定位坐标桩。
3.2.按管沟的中心与上口宽度,在每一龙门板上钉三个圆钉,便于拉线及放线,并在板上标出挖沟的深度,便于复查沟的深度与标高。根据龙门板上的拉线,用白灰标出挖线。
3.3.根据现场土质条件,沟壁必须有合理的坡度,以确保施工时的安全。无支撑措施的管沟坡度符合表3.3.3规定：
表3.3.3
| 土壤名称 |
人工挖土 |
机械挖土 |
| 填土,砂类土,砂 |
≤3 |
3～6 |
机械在沟底 |
机械在沟边 |
| 粘质砂土,亚砂土 |
01:00.8 |
01:01.1 |
01:00.8 |
01:01.0 |
续表
| 土壤名称 |
人工挖土 |
机械挖土 |
| 砂质粘土,亚粘土 |
01:00.7 |
01:01.1 |
01:00.5 |
01:00.8 |
| 含石,卵石土 |
| 粘土 |
01:00.5 |
02:00.8 |
1:o.33 |
01:00.8 |
| 白垩土,泥灰岩 |
1:33 |
1:50 |
01:00.3 |
01:00.7 |
| 分裂的岩石,干黄土 |
01:00.3 |
01:00.5 |
01:00.3 |
01:00.7 |
| 坚硬的岩石 |
01:00.2 |
01:00.3 |
01:00.1 |
01:00.3 |
  |
01:00.0 |
01:00.1 |
|
|
注:1)如人工挖土能随时运离,不抛置沟边的,可采用机械在沟底挖土的坡度。
2)砂类土不包括细砂与粉砂,干黄土不包括类黄土。
3)使用多斗挖土机可不执行本表规定。
3.4.管沟管底的开挖宽度不小于表3.3.4规定：
表3.3.4
| 公称通径(mm) |
沟底宽度(m) |
| 50～80 |
0.6 |
| 100～200 |
0.7 |
| 250～350 |
0.8 |
| 400～450 |
1 |
| 500～600 |
1.3 |
| 700～800 |
1.6 |
| 900～1000 |
1.8 |
| 1100～1200 |
2 |
| 1300～1400 |
2.2 |
3.5为了保持沟底土壤的天然结构,人工挖土预留50～100mm原土层,机械挖土预留200～250mm原土层,铺管前人工清理至设计标高。
3.6开挖管沟遇有於泥,软弱土,块土、大石等,要彻底清除,并回填不少于150mm厚的砂土或同类质细土，平整夯实至天然密度。
3.7挖出土方尽量放置在管沟的一侧，留出另一侧便于进行管道预制和下管，土方堆放距离沟边0.7m处，管沟附近不得堆放材料。
3.8埋地管安装焊口施焊作业坑应在下管前和挖沟清理找平时进行。作业坑位置依据预制管段长度和布管确定，大小以0.5m见方为宜，深度应大于管底净距300mm。
3.9挖沟作业完后，进行沟底处理，沟底夯实找平，沟底标高，水平度，坡度符合要求。
4现场下料预制：
4.1下料：钢管下料切割按设计尺寸号料，并考虑切割裕量。
1）对于DN50以下的钢管使用无齿锯切割。
2）DN50以上的不锈钢管要用机械或等离子方法切割。
3）对于DM50以上的其它钢管可使用氧乙炔焰切割。
4）露出地面垂直管段下料长度应保证安装后，露出地面部分的管段长度不小于400mm。
4.2坡口加工：
1）对于DN50以下的钢管可直接使用砂轮机打磨出所需坡口。
2）对于DN50以上的碳钢管使用氧乙炔焰加工坡口，切割加工后，用砂轮机进行打磨修整。
3）对于DN50以上的不锈钢管宜使用坡口机或等离子切割机进行坡口加工，凡使用等离子切割加工坡口表面应用磨光机修磨，且注意砂轮片专用，严禁与碳钢类混用。
4）钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：
a) 表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口；
b) 溶渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
c) 端面倾斜偏差为管子外径的1%，且不超过2mm；
d) 坡口斜面及钝边端面的不平度应小于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合要求。
4.3管道的组对：
1）管道组对前检查管段、管件的材质、规格、型号，符合设计要求；
2）将管段、管件内外的泥土油垢及其它杂物清理干净；
3）进行管道予组装，要求各管段交接处尺寸准确，安装焊口位置的管段应留出安装调整的裕量（长度一般不大于100mm）；
4）管段对口时平直度偏差不大于1mm/m且全长总偏差不得大于10mm；
5）主管的水平管段组对时要控制管件的定位尺寸，（见图3.4.3-1）N的偏差为±3mm。
6）支管与主管的垂直偏差为±3mm/m，最大偏差不超过±10mm；
7）当管道安装有坡度要求时，支管的坡度应为正偏差，垂直管段与水平管相组对时也要考虑坡度因素，避免返工。如图3.4.3-2所示：
4.4管段预制完毕后可进行管段的防腐及绝热。施工时注意将焊口留出。
5直管安装
5.1下管道前首先进行管沟的检验：
1）管沟宽度符合下管要求。
2）沟底已进行夯实处理，水平度及坡度符合规定值，沟底标高符合要求。
3）管道安装口处的作业坑已挖好，满足施焊作业条件。
5.2下管
1）下管前，将管段内泥土或杂物清理干净，将所有管口用塑料布封好。
2）对于管径小的预制直管段可采用“人工压绳法”或竖管压绳法（见图3.5.2示）下管。
3）管径大于DN400的预制段，可采用吊车或其它吊装设备吊管下沟。吊装时，注意吊装点的选择，防止吊装时管段产生永久性变形和损坏防腐层，严禁采用滚抛手段下管。
5.3管道组对安装：
1）组对前首先进行管段定位，应以分支管管口位置或主管弯头三通管件做为水平坐标定位基准点，以保证埋地管各管口坐标位置，水平定位后调整管段的标高，水平度或坡度。
2）焊口组对
a）对于DN100以下的管子可直接进行焊口组对，DN150以上的管子应使用卡具组对，对接焊口可用图3.5.3所示卡具。
b）对于较大管径钢管组对焊口时，应在沟顶设置三角架，使用导链配合进行组对。
c）管子对口时检查组对平直度，允许偏差为1mm/m。
5.4当埋地管线穿过道路时，应按设计要求加置过路套管，过路套管应在管道组装前提前套入，埋地管道组装焊接完毕后，应让出埋地管上的焊道，以便于在管道试验时对焊道进行检验。当整根套管无法全部让出焊道时，可分成两段或多段套入，管道试验结束后，将套管对扣，将埋地管包入，并焊接在一起。
6管道试验：
6.1埋地管安装完毕，进行水压试验，水压试验应达到如下条件：
1）试压部分的管道已全部施工完毕，符合设计及相应的施工规范要求。
2）焊接工作全部完成，并经检验合格。
3）合金钢管材质符合设计规定，标记清晰。
4）检验用的临时加固措施安全可靠。
5）试验用的的仪表经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍。
6）焊缝及其它检查部位不得涂漆或防腐。
6.2试验压力为1.5倍设计压力。
6.3试验参数：
1）试压系统的划分：设计压力相同的多段埋地管可串在一个试压系统内试验，设计压力不同的管道要单独试验。
2）试压系统准备：按图3.6.3连接好试压系统。
3）管口用盲板封焊，盲板的厚度按盲板厚度选用表选用。较大管径的管口处设置排气点。
4）试压系统准备完毕即可进行上水试压，当埋地管线材质为奥氏体秒锈钢时，水中氯离子含量不得超过25PPM。
a) 当试压系统可直接使用试压泵上水，系统较大时，可接临时的上水泵和上水管线，上水时，系统高点的放空应打开，至水溢出再关闭。
b) 上满水后即进行系统升压，升压速度不宜大于25KPa/min，升至试验压力的50%时，停压检查有无异常现象，以每次升压25%，缓升至试验压力，停压10min。
c) 系统降至设计压力，稳压30min，检查每道焊口，以无降压、无泄漏、无目视变形为合格。如有泄漏，应泄压修补，再进行试验，直至合格，合格后缓慢降压，填写管道试验记录。
6.4系统试验合格后进行放水吹扫，埋地管线一般无法自行放水，宜采用公用系统中的压缩空气或氮气进行吹扫。吹扫入口设置在主管的一端，进行反复吹扫，吹扫时应采取措施，严禁将水吹入管沟内。
管道试压完毕按要求进行焊道处和未防腐管件等的防腐绝热，施工完毕按要求办理隐蔽工程验收，并由有关人员在“隐蔽工程记录”上及时会签。
7埋土回填：
“隐蔽工程记录”会签后，应及时进行管沟的填土回填。
7.1回填前应复测管道标高及位置，有偏差时要进行调整，并填写管线复测定位记录。
7.2回填、夯实管道两侧时，应同步对称进行，防止管道侧向受挤发生位移。
7.3回填工作应符合下列要求：
1）管沟内不得积水。
2）管顶300mm内必须人工回填，其余部分可用机械回填。
3）回填与夯实时，不得损坏管道的防腐、绝热层。
4）回填、夯实应分层进行，用机械夯实时，其虚铺厚度不应大于300mm；人工夯实时，不应大于200mm，夯实后土壤容量应不低于原土的90%。
5）回填土的湿度不够时应分层洒水。
6）不得使用工业垃圾，冻土或含有大于100mm块石及砖瓦的土壤回填。
7）岩石地段或石块区域回填时，必须进行特殊处理，使回填质量符合设计要求，当设计未规定时，可在管道周围填加不少于100mm厚的砂层，管道上方复盖不少于500mm厚的砂土，并分层夯实。
8）工作坑的回填及夯实应特别注意，由专人负责，确保质量，并做好记录。
7.4用机械回填土时，机械、车辆不得在管道上方行驶或作业。
