钢板制对焊管件焊接规程_沧州五森管道有限公司

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钢板制对焊管件焊接规程

1、编制说明

1.1该作业指导书供沧海集团钢板制对焊管件加工焊接使用。

2、编制依据

2.1《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）DL/T869-2004标准；

2.2《电力建设施工质量检验及评定标准》（火力发电厂焊接篇）1996-111号；

2.3《电力建设安全工作规程》（火力发电厂焊接篇DL5009.1-2002标准）；

2.4火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T752-2001；

2.5火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T819-2002；

2.6电力得业标准《焊接技术考核规程》DL/T679-1999；

2.7《焊接工艺评定》（GYPD-2002-5G-021，GYPD-2002-5G）；

2.8《钢板制对焊管件》GB13401-92

2.9《钢板制对焊管件》SH3409-96

3、人员资质及工器具要求

3.1焊接工作必须由经过《焊工技术考核规程》考核，取得焊工合格证书的焊工担任；

3.2参加施焊前应按组件相同的位置，材料牌号、规格和焊接工艺进行模拟练习，经检验合格后方可正式施焊；

3.3焊接设备为WS-400电焊机，统一编号，由班长调配使用。

3.4工器具有焊条筒、焊钳、氩弧把、氩弧表、电流调节器、氩气带、扳手、尖嘴钳、手锤、扁铲、锋钢锯条、小手电、角向磨光机、钢丝刷、工具袋、钨极盒等；

3.5电焊机要定期维护、检修，工器具要妥善保管。

4、焊前准备

4.1在对口前，应将焊口表面及内外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，每侧10-15mm，打出金属光泽，并检查无裂纹、重皮、杂质等缺陷。

4.2管子对接焊缝的局部错口值应不超过壁厚的10%，且不大于1mm；

4.3对接坡口间隙2~4mm。

4.4当管件外径≥800mm时，管件内部应用支撑物支撑防止在管件焊接时产生变形；

4.5焊接组装时应垫牢固，以防在焊接、热处理过程中发生变形和附加应力；

4.6搭设防风、防雨、防雪棚，并做好冬季防寒保温措施；

4.7焊口应避免强力对口；

4.8当两管壁厚不同且厚差大于0.5mm时，超出部分按1：4过度；

4.9严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或随意焊接临时支撑，高合金表面不得焊接对口卡具，应用加工的卡块点焊在坡口内；

4.10点固焊时，采用“定位块”，点固在坡口内，每道焊缝点固三点，分布均匀，“定位块”应采用含碳量小于0.15%的钢材为宜，点固焊采用的焊接材料均应与正式焊接时相同；

4.11点固后应检查各点焊点的质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊；

4.12焊条使用前应按说明书进行烘干，使用时应装入保温筒（100-120℃）随用随取；

4.13焊丝应清除表面的油、污、锈；

4.14氩气应符合国家标准纯度（99.95%）；

5、焊接工艺措施

5.1.1焊前预热

5.2焊接材料(焊丝、焊条、药芯焊丝、钨极氩气、氧气、乙炔气)质量应符合国家标准（或有关标准）；

5.2.1管件焊接前根据材料不同采用不同预热，预热方法和温度规定如下表：

钢的合金系（举例钢号）	管材		板材
钢的合金系（举例钢号）	壁厚（mm）	预热温度 (⁰C)	厚度（mm）	预热温度（⁰C）
碳含量≤0.35%的碳素钢及其铸件	≥26	100~200	≥34	100~150
C—Mn(Q345)	≥15	150~200	≥30 ≥28
Mn—V（Q390）	≥15	150~200	≥30 ≥28
3/2Mn-1/2Mo-V(14MnMoV、18MnMoNbg)	——	——	≥15	150~200
1Cr-1/2Mo(15CrMo、ZG20CrMo)	≥10	150~250	≥15	150~200
1Cr-1/2Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMo)	≥6	200¬300	-——	——
3/2Cr-1Mo-V(15Cr1Mo1V、ZG15Cr1Mo1V) 2Cr-1/2Mo-W-V(12Cr2MoWVTiB) 7/4Cr-1/2Mo-V、9/4Cr-1Mo(12Cr2Mo) 3Cr-1Mo-V-Ti(12Cr3MoVSiTiB)	≥6	250¬350	-——	——
9Cr-1Mo-V-Nb	——	200~300	——	200~300
9Cr-1Mo、12Cr-1Mo-V	——	300~400	——	200~300

注：①采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降度50℃；

②管子外径大于219，壁厚大于20mm时，采用电加热。

5.2.2异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成份较高的一侧选择；

5.2.3升降温速度应按250×25/壁厚℃/h计算，且不大于300℃/h；

5.2.4预热宽度从对口中心算起，每侧不少于焊件厚度的3倍；

5.2.5施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃；

5.2.6焊点固定：管件对口点固时至少点固三点，点焊用焊接材料同正式焊接相同。

5.2.7中、高合金钢（含铬量≥3%或含合金量＞5%）管子和管道焊口，为防止根层氧化或过烧，焊接时内壁应充氩气或混合气体保护；

5.3焊接顺序（如图） ≤5φ≤φ+2mm

3mm

5.3.1对于需充氩保护的高合金材料在施焊前应采取管内充氩或双面充氩的方法，在充氩设备准备完好后再进行焊接施工；

5.3.2施焊过程中，调节器应放在便于操作位置，灵活调节电流；

5.3.3氩弧焊打底仰焊采用“内填丝”，立焊和平焊采用“外填丝”；

5.3.4焊接时力求送丝均匀，待坡口两侧熔化后才填丝，以免造成“未熔合”，可连续填丝，也可断填丝。焊丝与焊件表面夹角为15°左右；

5.3.5把嘴横向摆动，不要抬得过高，大约离工件3-4mm，以免氩气保护不好；

5.3.6施焊中应特别注意接头和收弧的质量，接头尖压3-5mm；两侧熔化后再填丝，收头应将熔池填满，熄弧时应向坡口侧熄弧；

5.3.7内壁充氩的管道必须焊完3遍电焊后方可停止内壁充氩，以免内壁产生氧化或过烧现象；

5.3.8焊接时内壁充氩气保护或双人双面充氩保护。

5.3.9壁厚大于35mm的大径管应采用多层多道焊。

5.3.10氩弧焊打底焊层厚度不小于3mm。

5.3.11含铬量≥5%或合金总含量10%的耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径，焊道宽度不能超过焊直径的4倍。

5.3.12其它材料单道焊的厚度不大于所用焊条直径加2mm，宽度是所用焊条直径的5倍。

5.3.13焊口焊完后应进行清理，经自检合格后做好标记；

5.3.14焊口应连续焊完，被迫中断时，应采取缓冷和保温措施，检查无裂纹后，方可按工艺施焊；

5.4焊条应按说明进行烘干。

5.5异种钢所用焊接材料根据不同的异种钢焊接类别决定。

5.6 A类异种钢焊接，宜选用镍基焊条或焊丝。

5.7M类和B类异种钢焊接宜选用钢材级别低的一侧相配或成份介于两侧钢材之间的焊丝或焊条。

6、焊后热处理

6.1热处理温度见下表：

推荐的常见耐热钢的焊后热处理的恒温温度及恒温时间
钢种	温度 ℃	焊件厚度 δa (mm)
		δ≤12.5	12.5＜ δ≤25	25＜ δ≤37.5	37.5＜ δ≤50	50＜ δ≤75	75＜ δ≤100	100＜ δ≤125
		恒温时间（h）
碳含量≤0.35%（20、ZG25） C-Mn(Q345)	600~650	——	——	1.5	2	2.25	2.5	2.75
0.5Cr-0.5Mo(12CrMo)	650~700	0.5	1	1.5	2	2.25	2.5	2.75
1Cr-0.5Mo (15CrMo、ZG20CrMo)	670~700	0.5	1	1.5	2	2.25	2.5	2.75
1Cr-0.5Mo-V (12Cr1MoV、ZG20CrMoV) 1.5Cr-1Mo-V (ZG15Cr1Mo1V) 1.75Cr-0.5Mo-V	720~750	0.5	1	1.5	2	3	4	5
2.25Cr-1Mo	720~750	0.5	1	1.5	2	3	4	5
2Cr-0.5Mo-VW (12Cr2MoWVTiB) 3Cr-1Mo-VTi (12Cr3MoVSiTiB)	750~780	0.75	1.25	1.75	2.25	3.25	4.25	5.25
9Cr-1Mo-V-Nb		1	2	3	4	5	6	——
9Cr-1Mo、12Cr-1Mo		1	2.5	3.5	5	6	7	——
a. 对于不同壁厚部件焊接时的焊接接头的壁厚计算取值，见DL/T819——2002附录C。

6.2热处理采用整体炉内加热的方法，力求内外壁两侧温度均匀，恒温时，任意两侧点温差应低于50℃；

6.3进行热处理时，测温点应对布置，且不小于两点；

6.4热处理应连续进行，如遇故障被迫中断时，应采取缓冷保温措施，故障清除后，应按要求重新进行热处理；

6.5异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条、焊线综合考虑，热处理温度一般不超过合金成份低侧钢材的下临界点Ac₁；

6.6热处理后，应做好记录和标记；

7、质量要求与质量检验

7.1焊接质量检查，包括焊前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，严格按程序进行，贯彻自检与专检相结合的方法；

7.2焊缝成形美观，过渡圆滑，尺寸符合要求；

7.3焊缝表面不允许有咬边、所孔、夹渣、焊瘤、裂纹、未熔合等缺陷；

7.4焊缝余高0-2mm，焊缝宽度比坡口增宽≯4mm；

7.5焊缝根部凸出≯2mm，内凹≤1.5mm；

7.6焊口焊完后做100%的无损检验，100%的着色检验（SA335P91）；

8、缺陷返修

8.1查明造成缺陷的原因，提出返修措施；

8.2表面缺陷采取机械方法消除；

8.3内部缺陷应采取碳钢所刨清除缺陷，在用机械方法制备坡口；

8.4补焊时应按工艺卡施焊，为减少变形，采用分段退焊法施焊；

8.5补焊后应进行复检；（合格）

8.6须作热处理的焊件，应重新作热处理。

9、工艺流程

（见下页）

10、安全技术措施及要求

10.1参加作业人员应进行体检合格，方可从事作业；

10.2正确配戴安全帽，穿工作服；

10.3支架必须牢固，以免倒时伤人；

10.4夜间作业，必须设足够的照明；

10.7开闭焊机时必须戴绝缘手套，防止弧光灼伤；

10.8使用角向磨光机清理焊道，应戴防护眼镜以免伤人；

11、焊接工艺参数

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